現場修復型鋼運輸輥道 鍛壓公司找到新的服務經營生產發力點
近日，鍛壓公司承接的軋鋼廠型鋼作業區各主機間運輸輥道修復工作圓滿完成，經一段時間試車后，運行效果良好。此次現場修復型鋼運輸輥道的圓滿成功，不僅大大降低了軋鋼廠外委費用，保證了型鋼運輸輥道的安全穩順運行，同時，標志著鍛壓公司運輸輥道自動化焊接技術首次試車成功，找到了新的服務經營生產、提升內在發展質量的發力點。
軋鋼廠型鋼作業區各主機間的運輸輥道，由于長時間受到熱交變載荷的影響，輥道表面磨損成一道道深溝，有的甚至變成了薄薄的一層，不僅影響產品的正常生產，還存在一定的安全隱患。為了解決這一問題，軋鋼廠委托鍛壓公司對該處的運輸輥道進行修復。型鋼運輸輥道共計200余根，如果直接更換新運輸輥道，一年更換比例在50%左右，費用需要一百多萬元；如果現場使用人工焊接，按5—6個焊工每天工作8小時計算，需要近兩個月時間才能完成，且由于不同焊工的焊接技術、焊接角度、焊接手法不同的原因，極易造成輥道表面光潔度不足、質量不高等問題。
為了降低工時成本、提升焊接質量，鍛壓公司提出用自動化焊接的方式代替人工焊接的解決方案。用自動化焊接技術修復型鋼運輸輥道尚屬首次，沒有任何經驗可以借鑒。為此，鍛壓公司技術、生產、銷售部門的職工一同深入型鋼生產一線，連續二十多天蹲守現場，研究輥道現場的使用環境、使用工況，觀察運輸輥道的運轉情況，摸索輥道焊接質量數據，克服現場使用環境與試驗數據不同步等困難。通過不斷調整輥道的旋轉速度、焊接寬度、焊接速度 、焊接電流等，使之互相匹配，最終制定出適合運輸輥道現場修復的自動化焊接工藝改進方案。用自動化焊接代替人工焊接，不僅有效解決了手工焊接勞動強度大、焊接表面成型差的問題，還有效節約了修復時間，僅用一個多月時間就完成了型鋼運輸輥道全部修復工作，節約費用90余萬元。
在此次運輸輥道的修復過程中，鍛壓公司還對軋機底座的輥道進行自動化焊接現場修復，同樣取得圓滿成功。公司表示，后續將繼續立足公司經營生產實際，完善自動化焊接技術，致力將自動化焊接技術運用到公司其他領域，為降本增效、安全穩順生產做出積極貢獻。
軋鋼廠型鋼作業區各主機間的運輸輥道，由于長時間受到熱交變載荷的影響，輥道表面磨損成一道道深溝，有的甚至變成了薄薄的一層，不僅影響產品的正常生產，還存在一定的安全隱患。為了解決這一問題，軋鋼廠委托鍛壓公司對該處的運輸輥道進行修復。型鋼運輸輥道共計200余根，如果直接更換新運輸輥道，一年更換比例在50%左右，費用需要一百多萬元；如果現場使用人工焊接，按5—6個焊工每天工作8小時計算，需要近兩個月時間才能完成，且由于不同焊工的焊接技術、焊接角度、焊接手法不同的原因，極易造成輥道表面光潔度不足、質量不高等問題。
為了降低工時成本、提升焊接質量，鍛壓公司提出用自動化焊接的方式代替人工焊接的解決方案。用自動化焊接技術修復型鋼運輸輥道尚屬首次，沒有任何經驗可以借鑒。為此，鍛壓公司技術、生產、銷售部門的職工一同深入型鋼生產一線，連續二十多天蹲守現場，研究輥道現場的使用環境、使用工況，觀察運輸輥道的運轉情況，摸索輥道焊接質量數據，克服現場使用環境與試驗數據不同步等困難。通過不斷調整輥道的旋轉速度、焊接寬度、焊接速度 、焊接電流等，使之互相匹配，最終制定出適合運輸輥道現場修復的自動化焊接工藝改進方案。用自動化焊接代替人工焊接，不僅有效解決了手工焊接勞動強度大、焊接表面成型差的問題，還有效節約了修復時間，僅用一個多月時間就完成了型鋼運輸輥道全部修復工作，節約費用90余萬元。
在此次運輸輥道的修復過程中，鍛壓公司還對軋機底座的輥道進行自動化焊接現場修復，同樣取得圓滿成功。公司表示，后續將繼續立足公司經營生產實際，完善自動化焊接技術，致力將自動化焊接技術運用到公司其他領域，為降本增效、安全穩順生產做出積極貢獻。